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Erste gekrümmte Schrägseilbrücke Südkoreas mit DYNA Grip<sup>®</sup>-Systemen

Erste gekrümmte Schrägseilbrücke Südkoreas mit DYNA Grip®-Systemen

In unmittelbarer Nähe der Stadt Gwangyang im Süden von Südkorea entsteht derzeit die erste im Grundriss gekrümmte Schrägseilbrücke des Landes. Die Sae-Poong-Brücke ist Teil der neuen Umgehungsstraße National Road No.2 der Stadt Gwangyang und wird für eine erhebliche Verbesserung der Verkehrssituation in der Region sorgen.

Die vom Daelim-Konsortium entworfene, 875 m lange Schrägseilbrücke hat insgesamt drei lotrechte Pylone, die mittig im Querschnitt des Überbaus angeordnet sind. Die Pylone weisen Höhen von 86,7, 101 und 88 m auf, wobei der mittlere Pylon mit 101 m der höchste ist. Die Einzelspannweiten betragen 85 + 220 + 220 + 85 m. Das Brückendeck ist 23,9 m breit und für zwei Fahrspuren pro Fahrtrichtung konzipiert. Das Brückendeck wird im Bereich der Zubringerbrücken bis hin zu den Nebenspannweiten auf Lehrgerüsten errichtet. Im Bereich der Hauptspannweiten wird das Brückendeck im Freivorbauverfahren errichtet.

DSI erhielt im Juli 2008 den Auftrag, alle Schrägseile für dieses Großprojekt zu liefern. Bei den Haupt-Schrägseilen, die zum Einsatz kamen, handelte es sich um 64 DYNA Grip®-Schrägseile des Typs DG-P55 und um 26 DYNA Grip®-Schrägseile des Typs DG-P61.

Auf Grund des gekrümmten Grundrisses ist die Bauwerksgeometrie der Sae-Poong-Brücke sehr komplex. Die Deckverankerungen der Seile folgen der Kurve und leiten somit Biegemomente in Querrichtung der Pylone ein. Um diese auszugleichen, werden sie zusätzlich seitlich mit Querseilen abgespannt. Insgesamt lieferte DSI zu diesem Zweck 12 DYNA Grip®-Schrägseile des Typs DG-P12, 8 Schrägseile des Typs DG-P37 und 4 Schrägseile des Typs DG-P61. Zusätzlich wurden 6 DYNA Grip®- Schrägseile des Typs DG-P19 geliefert, die als sogenannte „tiedown cables“ das Abheben des Brückendecks an den Lagern der äußeren Pfeiler verhindern werden.

Im Rahmen des Baus der Sae-Poong-Brücke wurden von DSI zwei innovative Lösungen entwickelt, die wir nachfolgend kurz vorstellen wollen.

Gabelkopfverankerung

Da die transversalen Schrägseile in einem sehr steilen Winkel zum Pylon angeordnet sind, mussten diese an der Pylonaußenseite mit speziellen, von DSI neu entwickelten Gabelkopfverankerungen verankert werden (s. Bericht DSI-Info 17, S. 114). Diese Querseile werden vor Ort einschließlich aller Litzen komplett vormontiert. Da die Litzen nach der Montage der Gabelverankerung nicht mehr zugänglich sind, werden deren Keile zuvor hydraulisch eingepresst, um ein Durchrutschen beim Hochheben und späteren Spannen zu verhindern. Anschließend wird anstelle der sonst üblichen Ringmutter die Gabelverankerung, die über ein entsprechendes Innengewinde verfügt, auf den Ankerblock aufgeschraubt. Da diese Teile bis zu 1.000 kg wiegen, bedarf es einer Drehvorrichtung, die von DSI speziell hierfür entworfen und geliefert wurde. Zur Endmontage wird das Querseil von einem Kran angehoben und mit einem Bolzen an dem Anschlussstahlblech an der Außenseite oben am Pylon verankert. Der erste Dauerschwingversuch für die Gabelkopfverankerung wurde bereits im Jahr 2009 gemäß fib Bulletin 30 für DYNA Grip®-Schrägseile des Typs DG-P61 an der Technischen Universität München erfolgreich durchgeführt.

Schlanke Hüllrohre

Eine weitere Besonderheit bei diesem Projekt waren die von DSI verwendeten „schlanken“ HDPE-Hüllrohre. Diese wurden in den Spezifikationen gefordert, um die Windlasten auf die Seile zu verrringern, was wiederum einen schlankeren Pylon ermöglicht und zu Einsparungen bis hinunter ins Fundament führt.
DSI setzte an der Sae-Poong Brücke erstmals diese Hüllrohre mit reduzierten Durchmessern ein. So hatten beispielsweise die verwendeten Schrägseile des Typs DG-P61 lediglich Außendurchmesser von 200 statt 225 mm und Schrägseile des Typs DG-P55 180 mm anstelle von 200 mm. DSI entwickelte für das wegen des geringeren Durchmessers und des daraus resultierenden höheren Füllgrades der Hüllrohre erschwerte Einfädeln der Litzen eigens eine neue Installationsmethode und neues Equipment.

Die Bauarbeiten an diesem besonderen Großprojekt begannen im August 2009 und werden voraussichtlich im Juli 2012 abgeschlossen.

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