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Tunnelausbausysteme und Maschinentechnik für Tysons Corner, Dulles Corridor Metrorail Projekt

Tunnelausbausysteme und Maschinentechnik für Tysons Corner, Dulles Corridor Metrorail Projekt

Das Dulles Corridor Metrorail Projekt ist ein 5,25-Mrd.-$-Projekt, durch das ein leistungsstarkes Nahverkehrsangebot im Dulles Corridor in der Nähe von Washington D.C. zur Verfügung gestellt und die Verkehrsdichte in dieser Region reduziert werden soll. Das Projekt wird von der Metropolitan Washington Airports Authority (MWAA) durchgeführt und beinhaltet die Erweiterung des Metrorail-Systems in Washington D.C. um 37 km bis zum Flughafen.

Das Projekt gliedert sich in zwei Projektphasen. In Phase 1 wird ein 18,8 km langes Teilstück von der East Falls Church zur Wiehle Avenue gebaut, das die vier Stationen Tysons Corner, Tysons Central 123 und 7 sowie Tysons West enthält. Die Arbeiten begannen im März 2009 und sollen im Jahr 2013 abgeschlossen werden. Die Phase 2 umfasst den Ausbau von der Wiehle Avenue bis nach Ashburn im Osten des Loudoun County. Hierdurch werden die Innenstadt von Reston, der Dulles Airport und die Schnellstraße „Route 606“ eng an den Dulles Corridor angebunden.

Das zu durchörternde Gebirge im Gebiet des Tysons Corner besteht aus quarzreichem Glimmerschiefer, Phyllonit, Gneis, und Metagrauwacke. Im Bereich der geplanten Tunnelauffahrung waren außerdem kiesartige Ablagerungen und Schluffgestein anzutreffen. Aufgrund der schwierigen geologischen Verhältnisse und der an einigen Stellen sehr flachen Bodenüberdeckung erfolgten die Vortriebsarbeiten mechanisch mit Baggern und Spritzbetonausbau nach den Grundprinzipien der Neuen Österreichischen Tunnelbaumethode (NÖT).

Für den Bau des zweiröhrigen und 510 m langen Tunnels lieferten DSI Underground Systems, USA und DSI Österreich eine Vielzahl innovativer Produkte und Systeme und unterstützten darüber hinaus die Baustelle mit umfangreichen Serviceleistungen. Die Leistungen der DSI Underground Systems, USA beinhalteten die Lieferung von technischem Equipment wie Häny-Mischern und Injektionspumpen, Atemschutzgeräten sowie die Lieferung benötigter Schmierstoffe und Zubehörteile. Darüber hinaus produzierte und lieferte DSI Underground Systems die benötigten Gitterträger und Ausbauprofile, die eine Sofortsicherung der Tunnellaibung im Vortriebsbereich gewährleisten und beim Einbau voll in die Spritzbetonschale integriert werden.

DSI Österreich lieferte das innovative AT-114 Rohrschirmsystem, Typ ALWAG Systems, zur vorauseilenden Stützung der Tunnellaibung im Bereich der Ortsbrust. Da im Bereich des Tunnelanschlags die Bodenüberdeckung nur 2,13 m betrug, wurde ein doppelter Injektionsrohrschirm zur Sicherung mit einem konventionellen Bohrwagen versetzt. Der doppelte Rohrschirm bestand aus 57 Stück selbstbohrend versetzter Rohre mit einer Länge von je 17,35 m, einem Achsabstand von 0,5 m und einem Durchmesser von 114,3 mm. Abschließend erfolgte die Injektion mit einer speziellen Zementsuspension. Unter jedem Rohrschirmabschnitt wurden 12,8 m vorgetrieben. Der restliche Teil des Rohrschirms diente als Auflager vor der Ortsbrust für die Lastumlagerungsprozesse. Für die späteren Bereiche mit größerer Überdeckung war ein einfacher Rohrschirm mit 27 Bohrungen ausreichend. In beiden Tunnelröhren wurden Hüllrohre in einer gesamten Länge von 45 km erfolgreich eingebaut.

Eine weitere innovative Lösung stellte der Einsatz von zwei AT-Rohrschirmautomationen dar. Diese wurden auf ein Standard-Untertagebohrgerät (Atlas Copco EC218) montiert und ermöglichten den automatisierten Einbau des AT-Rohrschirmsystems. Wesentliche Vorteile der Rohrschirmautomatisation waren:

  • zeitoptimiertes Rohrschirmbohren

  • Kostenersparnis durch schnellere Herstellung eines kompletten Rohrschirms

  • Kosten- und Zeitersparnis durch ein niedereres Sägezahnprofil

  • höhere Arbeitssicherheit

  • geringerer Personalbedarf und Reduzierung von Ausfallzeiten

“Bei diesem technisch anspruchsvollen Tunnelbauwerk schätzten wir die enge technische Unterstützung, die “Macher”-Mentalität und den Service, mit dem uns die Mitarbeiter von DSI unterstützten“, erklärte DTP Senior- Bergbauingenieur Frank Jenkins.

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